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在新能源汽车零部件制造领域，高效精准的工序物流是保障产能与质量的核心命脉。特来电青岛工厂携手艾吉威机器人，通过定制化 AGV 解决方案，打造从原料入库到成品下线的全流程自动化搬运体系，成功破解多工序协同难题，树立智能制造新标杆。
客户需求
该企业青岛工厂在金工车间与仓储物流环节面临三大核心挑战：
- 工序衔接效率低：
金工车间内折弯、去毛刺、焊接等工序间依赖人工叉车转运，物料等待时间长，单批次搬运耗时超 30 分钟，制约产线节拍；
- 跨场景搬运复杂：
仓库到产线的原料配送需频繁切换点位，人工牵引多物料车易出现配送顺序混乱；成品下线后需跨楼层入库，电梯运输调度难度大，人工操作存在安全隐患；
- 人力成本高：
传统搬运劳动强度大且易受人为因素影响，物料损坏率达 1.2%，质量管控压力显著。
工厂亟需一套覆盖「原料配送-工序流转-成品入库」全链条的自动化搬运方案，实现多类型物料在复杂场景下的精准、高效流转。
解决方案
项目构建「堆高叉车 AGV+牵引AGV +重载叉车 AGV」的立体化搬运矩阵：
1、金工车间：
部署1台2吨前支腿堆高叉车AGV，实现从折弯到去毛刺到焊接的搬运；
2、原料配送环节：
通过牵引 AGV实现仓库到产线原料配送搬运，一次牵引多种物料并依次前往各产线点位，由人工取下后空车返回
3、成品跨楼层入库：
V15T 叉车 AGV 在成品下线区叉取托盘后，通过与电梯控制系统的 API 对接，自动呼叫电梯并完成跨楼层运输。到达立体仓库后，AGV 根据 WMS 库位指令，将成品精准放置至指定货架，全程无需人工干预，解决了传统叉车跨楼层作业的调度盲区问题。
核心技术
1、多机协同调度系统
自主研发的 AGV 调度平台集成「动态路径规划 + 任务优先级算法」，实时采集 200 + 数据点（含设备状态、物料位置、电梯使用情况），通过蚁群算法动态优化 20 + 条作业路线，确保多台 AGV 在 3000㎡车间内零碰撞、无拥堵，设备利用率提升至 92%。
2、系统深度集成能力
打通 MES、WMS、电梯控制系统，实现「生产计划 – 物流执行 – 仓储数据」的实时同步。AGV 作业状态、物料位置信息可在工厂中控屏实时监控，异常情况自动触发声光报警并生成工单，构建透明化物流管理体系。
效果体现
1、运营效率跨越式增长
时间成本：金工工序搬运效率提升 73%，原料配送周期缩短 55%，成品入库时间从 45 分钟压缩至 12 分钟；
人力优化：搬运岗位人员缩减 60%，释放的人力转向质量检测、设备运维等高价值环节；
质量管控：物料损坏率降至 0.3%，工序间缺料停机次数下降 80%，产线综合利用率提升 18%。
2、智能化管理深度赋能
通过 AGV 数据中台，工厂实现物流环节的全流程追溯，每笔物料订单可精确追踪至搬运设备、操作时间、路径节点，为精益生产提供数据支撑。